Специальные виды литья

    Дисциплина: Технические
    Тип работы: Реферат
    Тема: Специальные виды литья

    1. Изготовление отливок литьем по выплавляемым

    моделям

    Сущность метода и область применения. Сущность состоит в том, что по неразъемной легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. Модели из этой формы

    выплавляют, а образовавшуюся полость заливают жидким металлом. При этом способе получаемые отливки настолько точны, что объем механической обработки, уменьшается на

    80... 100% ив

    1,5...2 раза сокращается расход жидкого металла. Высокая точность и чистота поверхности отливки обеспечиваются: применением неразъемных моделей (модели выплавляют, и не

    требуется их расталкивать); отсутствием формовочных уклонов; изготовлением стержней в процессе формовки, а не отдельно в стержневых разъемных ящиках; использованием маршалита (кварцевая

    мука) в качестве наполнителя в формовочной смеси, что обеспечивает получение гладкой поверхности отливки.

    Литье по выплавляемым моделям применяют при производстве отливок очень сложной конфигурации из любых литейных сплавов, в том числе из высоколегированных сталей, имеющих высокую

    температуру плавления и трудно поддающихся механической обработке и ковке. Этим способом можно получать отливки массой

    0,02... 100 кг, с толщиной стенок до

    0,5 мм и отверстиями диаметром до

    2 мм.

    Технология получения отливок

    литьем по выплавляемым моделям включает следующие этапы: а) изготовление разъемных пресс-форм; б) получение неразъемных легкоплавких моделей в пресс-формах; в) изготовление

    неразъемной разовой формы по легкоплавким моделям; г) выплавление моделей из формы; д) обжиг формы; е) заливка формы металлом и выбивка готовых отливок.

    Разъемные пресс-формы изготовляют из стали или алюминиевых сплавов. Полость пресс-формы точно повторяет конфигурацию и размеры будущей детали с учетом усадки модельного состава.

    Неразъемные легкоплавкие модели получают запрессовкой в пресс-форму модельного состава, нагретого до тестообразного состояния. Для его изготовления широко используют легкоплавкие

    материалы: парафин, стеарин, воск, церезин, канифоль и др. Легкоплавкая модель в отличие от обычной является точной копией изготовляемой детали: она неразъемна, имеет все внутренние

    полости, отверстия, резьбу и не имеет стержневых знаков.

    рис.1 Литье по выплавляемым моделям

    На рис. 1 приведен чертеж отливаемой детали 1 и неразъемной модели, отличающейся от нее наличием питателя

    2. Модели питателями «припаивают» к общему легкоплавкому стояку

    3, и в результате получают блок моделей. Чтобы изготовить литейную форму, готовый блок моделей окунают в огнеупорную смесь, представляющую собой суспензию маршалита

    (60...70 %) в гидролизованном этилсиликате

    (30...40 %). После окунания на моделях, питателях и стояке остается тонкая огнеупорная пленка смеси

    4. Эта же смесь заполняет все полости и отверстия в моделях, образуя стержни. Для упрочнения огнеупорной пленки блок моделей посыпают мелким сухим кварцевым песком

    5. Прилипая к сырой пленке, песок образует огнеупорный слой, который сушат либо на воздухе, либо помещая блок моделей в аммиачную камеру для ускоренной химической сушки.

    Когда слой высыхает, операции окунания, посыпания песком и сушки повторяют от

    3 до

    5 раз.

    Послесушки последнего огнеупорного слоя получают форму в виде многослойной оболочки с заформованными легкоплавкими моделями. Форму помещают в сушильный шкаф и

    выдерживают при температуре более

    100 °С или погружают в горячую воду. Модели и элементы литниковой системы (стояк и питатели) плавятся и вытекают из формы. Для выжигания остатков модельного состава из

    полости, а также для упрочнения оболочки полученную литейную форму в металлическом ящике

    6 засыпают металлической дробью и помещают в термическую печь, где обжигают при температуре 800...

    900 °С. Заливку металла производят в горячую форму, что дает возможность получать тонкостенные сложной конфигурации отливки. Выбивку отливок и отделение литников

    осуществляют на виброустановках.

    Кроме выплавляемых моделей в литейном производстве используют выжигаемые модели при изготовлении ответственных отливок массой до

    3,5т

    из чугуна, стали и цветных сплавов в единичном производстве. Для изготовления выжигаемых моделей используют пенополистирол, который в

    50... 100 раз легче древесины, легко режется горячей проволокой и легко склеивается.

    Склеиванием

    можно получить

    полистироловые выжигаемые модели самой сложной конфигурации. Этот метод отличается большой точностью и экономией металла из-за отсутствия формовочных уклонов.

    На рис.

    приведен чертеж отливки

    1 и выжигаемой пенополистироловой модели

    3 с приклеенными к ней пенополистироловыми элементами литниковой системы

    2. Модель с литниковой

    системой заформовывают песчано-глинистой смесью

    4 в металлическом ящике

    6. Во время заливки модель с литниковой системой остается в форме и жидкий металл

    5 выжигает их и одновременно заполняет полость формы.

    Изготовление отливок литьем в оболочковые формы

    Сущность метода и область применения. Сущность заключается в том, что разовую литейную форму изготовляют в виде оболочки, используя для формовочной смеси в качестве

    связующего материала фенольные термореактивные смолы, прочно цементирующие мелкий кварцевый песок, являющийся наполнителем. Изготовление оболочковой формы исключает потребность в

    опоках, резко снижает расход формовочной смеси, легко механизируется и автоматизируется. Использование формовочной смеси, состоящей из

    92...95 % мелкого кварцевого, магнезитового или циркониевого песка и 4...6

    % термореактивной фенолформальдегидной смолы, обеспечивает малую шероховатость поверхности и более высокую точность отливок

    (5...8 класса), чем изготовленных в песчаноглинистых формах, так как оболочка твердеет на модели и сохраняет ее размеры.

    Литье в оболочковые формы применяют в крупносерийном и массовом производствах при получении ответственных фасонных мелких и средних отливок из различных сплавов.

    Технология изготовления оболочковой формы

    (рис.

    3) начинается с нанесения пульверизатором на металлическую модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки. Затем модельную плиту нагревают в

    электрической печи до температуры 200...

    220 °С (рис.

    3,а), устанавливают над бункером и закрепляют моделью вниз (рис.

    3,6). Бункер переворачивают на

    180°, и формовочная смесь падает на нагретую модельную

    рис.3 Схема изготовления оболочковых форм

    рис.4 Модельная

    плита с оболочковой

    полуформой и собранная форма.

    плиту (рис. 3,б). При выдержке в течение

    20...30 с смола плавится и, обволакивая тонкой пленкой мелкие зерна песка, образует оболочку толщиной б...

    8 мм. Бункер возвращают в исходное положение, и непрореагировавшая формовочная смесь падает на его дно (рис.3,г). Снятую с бункера модельную плиту с непрочной оболочкой

    отправляют в электрическую печь с температурой около

    350 °С (рис.

    3,д). Здесь смола в течение

    90...180 с полимеризуется и необратимо твердеет, образуя прочную оболочковую полуформу. По такой же технологии изготавливают другую полуформу.

    Для снятия готовой оболочковой полуформы (рис.

    4) ...

    Забрать файл

    Похожие материалы:


ПИШЕМ УНИКАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Заказывайте напрямую у исполнителя!


© 2006-2016 Все права защищены